Pages Menu
RssFacebook
Categories Menu

Posted by on 26.08.2013 | 1 comment

Obciążenie maszyn

Obciążenie maszyn

Wiele organizacji obecnie wdraża 5S, obejmując działaniami wszystkie obszary firmy, zarówno produkcję, jak i administrację. Działania takie poprzedzone są zazwyczaj szkoleniami teoretycznymi, a potem praktyczną akcją 5S.

Wiele organizacji wytwarzających swoje produkty w oparciu o park maszynowy zastanawia się, jak odpowiednio zdefiniować (dobrać) współczynniki efektywności pracy maszyn. Najbardziej popularnym wskaźnikiem określającym stopień wykorzystania parku maszynowego jest OEE – Overall Equipment Effectiveness. Jest to współczynnik, który zawiera w sobie trzy składowe: dostępności, efektywności oraz jakości. Wyliczyć go możemy bazując na dostępnym czasie pracy oraz na sumie czasów strat, jakie zachodzą w danej jednostce obliczeniowej (zmiana produkcyjna, dzień, tydzień itp.). W postaci wzoru można wskaźnik OEE zdefiniować następująco:

OEE = (czas całkowity – czas strat)/czas całkowity

Wzór na wyliczenie OEE

Wzór na wyliczenie OEE (źródło: Kaizen Institute)

 

Z równania tego otrzymamy ułamek, mówiący nam o tym, w jakim stopniu (proc.) wykorzystujemy konkretną maszynę. Wzór na pierwszy rzut oka wydaje się prosty. W rzeczywistości okazuje się jednak, iż ile organizacji, tyle różnych interpretacji poszczególnych składników. Zacznijmy od zgłębienia tematu strat. Z oryginalnej definicji współczynnika OEE wynika, iż strata to wszystko, co nie pozwala produkować produktów w pełni satysfakcjonujących klienta. Oznacza to dokładnie tyle, iż stratą jest każda chwila niepoświęcona na wszystkim awarie, regulacje maszyn, pomiary kontrolne, ale także wszystkie mikroprzestoje, czyli takie, które trwają poniżej 10 minut. Nie należy także zapominać, iż stratą jest czas poświęcony na produkcję komponentów, które nie spełniają wymagań klienta. W kontekście strat należy rozpatrywać także czas poświęcony na przerwy pracownicze czy też szkolenia, konserwacje, audyty.

Włączenie w poczet strat wszystkich czynności, które nie dają wartości, pozwala nam spojrzeć dokładnie na organizację procesu produkcyjnego. Istnieje jednak wiele firm, które do zagadnienia straty podchodzą w odmienny sposób. Często organizacje nie wliczają czasu poświęconego na szkolenie, sprzątanie, konserwację oraz przerwy pracownicze do czasu strat, co więcej suma tych czasów odejmowana jest od czasu całkowitego. Co to dokładnie oznacza? Zobaczmy na przykładzie.

Założenia:

  1. Czas całkowity to jedna zmiana produkcyjna 8 h – 480 minut
  2. Straty w procesie:
  • awarie – 45 minut
  • przezbrojenia – 20 minut
  • uruchomienie – 10 minut
  • straty jakości – 15 minut
  • brak zasilania – 5 minut
  • autonomiczna konserwacja maszyny – 5 minut
  • sprzątanie – 5 minut
  • przerwa śniadaniowa – 20 minut

Suma czasów strat:

  1. W podejściu szczegółowym – 125 minut,
  2. Odliczając tzw. planowane przestoje – 95 minut.

W pierwszym przypadku otrzymamy następujący wynik:

OEE = (czas całkowity – czas start)/czas całkowity = (480minut – 125 minut)/ 480 minut = 355/480 = 0,739*100 proc. = 73,9 proc.

W drugim przypadku:

OEE = [(czas całkowity – czas zaplanowanych przestojów) – czas start]/(czas całkowity – czas zaplanowanych przestojów) = [(480 – 30) – 95]/(480-30) = 355/450= 0,789*100 proc. = 78,9 proc.

 

OEE - Overall Equipment Effectiveness

Efektywne wykorzystanie maszyn i suma strat (źródło: Kaizen Institute)

Jak widać wyniki różnią się od siebie dość znacznie. Jak to interpretować? Dla każdego managera liczy się jak najwyższy wynik, więc wydawać się może, że drugi sposób obliczania jest dla niego bardziej korzystny. Pojawia się tylko pytanie, co w przypadku, kiedy za pomocą wyliczeń opartych na drugim wzorze otrzymamy wynik oscylujący w granicach 97 – 98 proc. Czy będzie to oznaczało, iż prawie idealnie obciążamy naszą maszynę?

Podejście takie, kryje jedno ważne niebezpieczeństwo. Co stanie się, kiedy wzrośnie nam ilość zamówień w przypadku, kiedy nasz wskaźnik OEE będzie bardzo wysoki. Czy będzie to oznaczało, iż musimy zakupić (dublować) sprzęt? Nic bardziej mylnego. Mamy wtedy do dyspozycji czas, który poświęcamy na konserwację, sprzątanie czy przerwy pracownicze. Należy się wtedy zastanowić, jakie działania możemy podjąć, aby zmniejszyć (optymalizować) czas wykonywania, np. samodzielnej konserwacji, m.in. poprzez działania TPM. Istnieją także organizacje, w których maszyny pracują również w czasie, kiedy pracownicy są na przerwie. Takie przerwy mają wtedy system rotacyjny lub podczas przerw opiekę nad maszynami sprawują liderzy obszarów.

Poruszając temat definiowania czasów strat, dotknęliśmy także tematu czasu całkowitego pracy. Jak już wspomniano może być on pomniejszony o czas zaplanowanych postojów. Jednak istnieje jeszcze jedno, bardzo skrajne podejście do czasu pracy. Jest to tzw. podejście z perspektywy zarządu.

Co takie podejście oznacza? Idealną sytuacją dla każdego prezesa jest sytuacja, kiedy fabryka pracuje przez cały rok na „pełnych obrotach”. W takim przypadku do naszego wzoru na OEE w miejsce całkowitego czasu wstawiamy np. pełną ilość dni tygodnia, bez względu na ilość rzeczywiście przepracowanych zmian/godzin produkcyjnych. Np. w ciągu tygodnia pracowaliśmy pięć dni po dwie zmiany produkcyjne, co daje 4800 minut czasu całkowitego. Z perspektywy zarządu wyglądać to będzie zdecydowanie inaczej. Dla zarządu mamy w tym samym tygodniu dokładnie 7 dni po 24 godziny, co daje 10 080 minut czasu całkowitego. Jeśli podstawimy teraz te dane do wzoru na OEE otrzymamy dwa zupełnie różne wyniki, z których drugi będzie znacznie niższy.

OEE z perspektywy zarządu

OEE z perspektywy zarządu (źródło: kaizen Institute)

Jak już wcześniej wspomniano takie podejście jest skrajne i dosyć rzadko stosowane. W takim przypadku wskaźnik OEE (gdy nie mamy w pełni obłożonych zmian produkcyjnych) jest niski, a główną przyczyną start są braki zamówień, za które odpowiedzialne są zazwyczaj działy sprzedaży, marketingu bądź kontaktów z klientem. Stara „studencka” zasada mówi: „jeśli znam wynik, to znajdę sposób, aby go osiągnąć”. Odnosząc to stwierdzenie do polityki wielu korporacji, można zauważyć, iż menadżerowie robią wszystko, aby osiągnąć postawiony cel. Często modyfikuje się składniki, aby otrzymać jak najlepszy wynik OEE i pochwalić się nim na dorocznym spotkaniu korporacyjnym. Tutaj pojawia się zasadnicze pytanie: czy lepiej mieć wysoki, ale trochę oszukany wynik, czy też lepiej mieć niższy wskaźnik, ale w pełni znać sytuację panującą na produkcji?

Kaizen InstituteArtykuł opublikowano dzięki uprzejmości Kaizen Institute Polska

Autor: Rafał Palonek konsultant KAIZEN Institute Polska.

1 Comment

  1. Witam, we wszystkich publikacjach widziałam inny wzór na OEE. Czy są jakieś publikacje, w których można znaleźć ten właśnie wzór?

Post a Reply

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Facebook

Get the Facebook Likebox Slider Pro for WordPress

Pin It on Pinterest

Share This
Więcej w Czytelnia
Gemba w fabryce
Przykład idzie z góry, siła działa z dołu

Czy zwolnienia szeregowych pracowników, to najlepszy sposób cięcie kosztów firmy w trudnej sytuacji gospodarczej? Nie w przedsiębiorstwach kierujących się filozofia Kaizen. Przedsiębiorstwa takie aktywnie korzystają z wiedzy swoich szeregowych pracowników. Wdrażają System Sugestii, aby mieć do tej wiedzy i doświadczeń lepszy dostęp.

Zamknij