Pages Menu
RssFacebook
Categories Menu

Posted by on 12.03.2009 | 0 comments

Poka-Yoke

Poka-Yoke (ang. mistake proofing, error proofing) jest metodą zapobiegania wadom pochodzącym z błędów i pomyłek popełnionych przez brak koncentracji (nieuwagę).

Prowadzisz samochód, gotujesz zupę, wbijasz gwóźdź… czy zawsze skupiasz się na tej czynności? Czy masz pewność, że Twoja koncentracja jest 100%? Czy na pewno nie popełnisz błędu?
Myślę, że nie możesz mieć pewności.

 Pewności mieć nie może również pracownik na linii produkcyjnej, ani jego zwierzchnicy. Błąd leży w ludzkiej naturze.

W firmie produkcyjnej (i nie tylko) są sytuacje, gdzie na błędy pozwolić sobie nie można. Na etapie produkcyjnym można jednak zapobiec powstaniu wad. Pomaga w tym zastosowanie urządzeń Poka-Yoke, które nie dopuszczają do powstania błędu lub pozwalają szybko go wykryć (jeszcze przed powstaniem wady).

Geneza i podstawowe założenie Poka-Yoke

Za twórcę Poka-Yoke uważa się japońskiego inżyniera z fabryki Toyota Shigeo Shingo. Inżynier Shingao kierował się starą i dobrze znaną prawdą, iż „błąd jest rzeczą ludzką”. Nie możliwe jest „zmuszenie” operatora na stanowisku do 100% koncentracji. Będzie on więc popełniał błędy.

Shigeo Shingo zaproponował, by zamiast zmuszać pracownika do koncentracji zastosować na jego stanowisku pracy urządzenia, które tą koncentrację „wymuszą” lub ułatwią pracownikowi uważanie.

Pierwsze urządzenie Poka-Yoke Shingo stworzył w 1961 roku. Zastosowano je w fabryce Yamada Electric, przy montażu włącznika elektrycznego.
Podczas montażu tych włączników operatorzy popełniali często jeden błąd. Zapominali o zamontowaniu sprężyn pod guzikiem. Shigeo Shingo zaproponował proste urządzenie Poka-Yoke. Był to podajnik, który „dozował” guziki i sprężyny dla każdego wyłącznika. W ten sposób operator otrzymywał dla jednego produktu komplet elementów i wiedział od razu czy zużył wszystkie, czy też popełnił jakiś błąd.

Założenie Poka-Yoke

Przedsiębiorstwa produkcyjne dążą do ograniczenie powstałych w procesie produkcyjnym wad. Istotne jest też, aby powstałe produkty wadliwe nie dotarły do klienta. By ewentualne wady zostały wykryte na etapie produkcji.

Powyższe założenia są niemożliwe do spełnienia przy zastosowaniu kontroli wyrywkowej. Kontrola 100% wydaje się natomiast zbyt droga. Czy na pewno?

Shigeo Shingo postawił sobie za cel stworzenie metody zapewniającej efekt ZERO DEFEKTÓW. Taki efekt może zapewnić jedynie 100% inspekcja. Shingo postawił dla takiej kontroli dodatkowe warunki:

  • autonomiczność – prowadzić ją powinna osoba wykonująca operację,
  • 100% – efekt ZERA DEFEKTÓW może zapewnić tylko sprawdzenie każdego z wyrobów,
  • niskie koszty – opearator prowadzi „kontrolę” wyrobu podczas wykonywania operacji. „Kontrola” jest częścią składową operacji i nie zabiera operatorowi dodatkowego czasu.

Rodzaje urządzeń Poka-Yoke

Shingeo Shingo dzieli urządzenia Poka-Yoke ze względu na ich funkcje i stosowane
metody1:

1. Funkcje regulacyjne („regulatory functions”)
1.1. Metody kontroli / sterowania („control methods”)
1.2. Metody ostrzegania („warning methods”)
2. Funkcje ustawiające („setting functions”)
2.1. Metody kontaktu („contact methods”)
2.2. Metody ustalonej wartości („fixe value methods”)
2.3. Metody koniecznego kroku („motion step methods”)

Ad.1.1 – Metody kontroli / sterowania
Metoda kontroli / sterowania polega na zatrzymaniu maszyny / procesu w przypadku wystąpienia wady. Wadliwy element należy następnie poprawić (lub usunąć) i ponownie uruchomić maszynę. Najczęściej spotykamy taki system gdy maszyna która wykonuje jakąś operacje ma wbudowane funkcje kontrolne i zatrzymuje się jeżeli stwierdzi wadę w wyrobie / procesie.
Taki system jest efektywny z punktu widzenia eliminacji wad, ale czasem zatrzymywanie procesu może mieć negatywny wpływ na wydajność (bo ponowne uruchomienie maszyny jest czasochłonne itp.) Wtedy należy rozważyć inne rozwiązania, aby nie zatrzymywać maszyny. Przykładowo można oznaczać wadliwy wyrób bez dłuższego zatrzymania maszyny i następnie ten wyrób usunąć / poprawić przed kolejnym etapem procesu.

Ad.1.2 – Metody ostrzegania
Ta metoda polega na ostrzeganiu operatora, że wystąpiła wada za pomocą alarmu dźwiękowego, świetlnego itp. Wadą tej metody jest to, że jeżeli operator nie będzie reagował na alarm to wady będą nadal powstawały. Tą metodę należy stosować wtedy gdy nie możemy użyć pozostałych rozwiązań.
Proszę także zwrócić uwagę, iż ważne jest w jaki sposób ostrzegamy operatora. Proszę się zastanowić nad rodzajami alarmów, kolorów alarmu (najlepiej stosować kolor czerwony lub podobne). Czasami okazuje się, że operatorzy mogą nie reagować na „alarm” jeżeli zastosuje się kolory lub dźwięk, które nie wyróżniają się od otoczenia.
Przykładowo pulsujące czerwone światło zwraca uwagę bardziej niż stale świecące światło koloru żółtego. Dodając do tego sygnał akustyczny można dodatkowo zwiększyć prawdopodobieństwo, że operator zareaguje szybko.

Ad.2.1 – Metody kontaktu
Ta metoda polega na wykrywaniu określonych nieprawidłowości (zmian kształtu, koloru, wagi, temperatury itp.). Detekcja jest realizowana przez czujnik lub inny mechaniczny element urządzenia Poka-Yoke. Przykładowo może to być odpowiednio zaprojektowane oprzyrządowanie, w którym są zamontowane elementy mechaniczne (wypustki, bolce, itp.) uniemożliwiające niepoprawne założenie elementu.
Mogą być także wykorzystane różnego rodzaju czujniki (wyłączniki krańcowe, czujniki zbliżeniowe, fotokomórki, detektory metalu, koloru itp.), które uniemożliwiają wykonanie przez operatora błędnych działań.

Ad.2.2 – Metody ustalonej wartości
Ta metoda polega na wykrywaniu błędów przez sprawdzenie ilości ruchów i/lub elementów w operacjach gdzie jest wymagane aby wykonać odpowiednią ilość ruchów lub użycia określonej ilości elementów. W tym celu stosuje się różnego rodzaju liczniki wykonanych ruchów (np. ilości wywierconych otworów) lub przekazuje się do danej operacji określoną (wyliczoną) liczbę elementów (np. ilość śrub do wkręcenia do wyrobu)

Ad.2.3 – Metody koniecznego kroku
Ta metoda polega na wykrywaniu nieprawidłowości w przypadku gdy dany ruch ma być wykonany w określonym czasie lub określonej kolejności względem kolejnych operacji.

Przykładowo załóżmy, że wymagane jest aby operator pobrał element z pojemnika w określonym czasie (lub w określonej sekwencji) i zamontował go w wyrobie zanim wyrób opuści jego stanowisko pracy (na linii montażowej o wspólnym transporcie). W takim przypadku można wstawić czujnik pobrania elementu (fotokomórka, licznik, waga itp.) i jeżeli element nie zostanie pobrany od momentu wjazdu wyrobu na stanowisko aż do jego wyjazdu (w określonym czasie) to włącza się alarm i zatrzymuje transport.

 

Proste przykłady Poka-Yoke

Aby przejść od teorii do praktyki poniżej prezentuję proste konstrukcje Poka-Yoke, które każdy z nas spotyka w życiu codziennym.

Odpływ w umywalce – konstrukcja zgodna z Poka-Yoke ratująca Cię przed “powodzią”

poka yoke - przykład - odpływ umywalki

Poka-yoke – odpływ umywalki

Wspaniały wynalazek – odpływ bezpieczeństwa w umywalce. Dzięki niemu z pewnością nie zalejesz łazienki, gdy zapomnisz o lecącej wodzie.

Karta Sim – zawsze umieścisz ją prawidłowo w telefonie

przykład poka yoke - ścięty narożnik karty sim

Poka-yoke – karta sim ze ściętym narożnikiem

Karty sim w telefonach komórkowych mają specjalną konstrukcję – ścięty narożnik.

Czytnik kart sim skonstruowany zgodnie z zasadami poka yoke

Czytnik kart sim – konstrukcja zgodna z poka-yoke

Podobny kształt ma czytnik karty SIM w telefonie.

Karta sim zamontowana w telefonie

Bezbłędny montaż karty sim w czytniku dzięki poka-yoke

Dzięki temu kartę SIM możesz umieścić w telefonie w jeden jedyny prawidłowy sposób.

I stanowisko pracy wykonane według zasad Poka-Yoke

1 Zbignie Huber – „Poka-Yoke”, huber.pl, 2006

Post a Reply

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Facebook

Get the Facebook Likebox Slider Pro for WordPress

Pin It on Pinterest

Share This
Więcej w Czytelnia
Metoda 5S

Geneza 5S System 5S (metoda 5S, praktyki 5S, 5xS) to efekt wielu lat praktyk i doświadczeń  wiodących japońskich firm. Nazwa 5S pochodzi od pierwszych liter japońskich wyrazów Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu i Shitsuke (odpowiedniki angielskie to: Sort, Systematize, Sweep, Sanitize, Selfdiscipline - istnieją również inne wersje przekładu).

Zamknij