Pages Menu
RssFacebook
Categories Menu

Posted by on 28.09.2013 | 4 comments

Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance

Co oznacza magiczny skrót TPM?

Total Productive Maintenance, w skrócie TPM, nazywane jest globalnym utrzymaniem ruchu. Jest to jedno z narzędzi Lean Manufacturingu, a jego głównym celem jest przede wszystkim zapewnienie dostępności krytycznych urządzeń oraz – co najważniejsze – osiągnięcie poziomu trzech zer, czyli: zero wypadków przy pracy, zero braków oraz zero awarii.

Wszystkie cele Total Productive Maintenance realizowane są zarówno w sferze człowieka, jak i w sferze maszyny. Chodzi tu przede wszystkim o zwiększenie produkcji przy jednoczesnym zwiększeniu motywacji i zadowolenia pracowników, którzy czują się wtedy bardziej zaangażowani w swoją pracę i dzięki temu gotowi są do podejmowania decyzji w najważniejszym momencie. Z perspektywy maszyn pracownicy powinni koncentrować się na utrzymaniu maszyny i urządzeń w taki sposób, aby były one w stanie wysokiej dostępności.

Jakie są założenia koncepcji Total Productive Maintenance?

Cała koncepcja Total Productive Maintenance oparta jest na ośmiu filarach, które jednocześnie odpowiedzialne są za wspieranie całego systemu.

 

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE - osiem filarów TPM

Rys. 1. Osiem filarów TPM
Źródło: opracowanie własne

Na rysunku numer 1 przedstawiono osiem głównych filarów Total Productive Maintenance.
Pierwszym z nich jest Autonomiczne Utrzymanie Produkcji. Filar ten opiera się w głównej mierze na znajomości maszyn przez operatorów. Do podstawowych zadań operatorów maszyn należą między innymi: kontrola, czyszczenie, usuwanie przyczyn oraz efektów zanieczyszczeń, ciągła poprawa, która polega na nadzorowaniu urządzeń. To właśnie operatorzy dzięki pracy z maszynami są w stanie wykryć nieprawidłowości, bo kto inny lepiej zna maszynę, na której pracuje, jak nie oni?

Filar drugi to Doskonalenie Kaizen – metoda Kaizen to przede wszystkim wzrost efektywności jednocześnie przy niskonakładowych udoskonaleniach procesu.

Trzeci filar, czyli Planowane Utrzymanie Ruchu, skupiający się na zadaniach, które wynikają z planowanych działań utrzymania ruchu w celu wyeliminowania między innymi awaryjnych przestojów maszyn.

Filar czwarty, czyli Utrzymanie dla Jakości, którego zadaniem jest identyfikacja warunków produkcji i – co najważniejsze utrzymaniu – tych warunków.

Piąty filar to Szkolenia. Total Productive Maintenance to koncepcja wymagająca ciągłej nauki, ciągłego zdobywania wiedzy i poszerzania umiejętności. Innymi słowy są to nauka i rozwój w dwóch płaszczyznach, do których zalicza się podnoszenie poziomu wiedzy personelu technicznego oraz doskonalenie się w technikach pracy zespołowej.

Filar szósty, czyli Total Productive Maintenance w Biurach – chodzi tu przede wszystkim o działania, które doskonalą procesy biurowe, działania które skoncentrowane są na przepływ oraz obróbkę informacji.  

Siódmy filar, czyli Bezpieczeństwo, Zdrowie i Środowisko – głównym i zarazem podstawowym zadaniem tego filaru jest wyeliminowanie zagrożeń dla pracowników oraz dla środowiska naturalnego.

Filar ósmy to narzędzie 5S. Jest to jedno z narzędzi ciągłego doskonalenia, którego celem jest stworzenie uporządkowanego i jak najlepiej zorganizowanego miejsca pracy.

 

Jakie jest główne założenie Total Productive Maintenance?

Najważniejszym założeniem TPM jest całkowite wyeliminowanie wszelkich możliwych strat, dlatego bardzo ważna jest świadomość miejsca występowania danych strat, jakiego są one rodzaju i jakich rozmiarów.

Myśląc o usprawnieniu linii produkcyjnych, należy pamiętać, iż bardzo ważna jest dogłębna analiza strat. Jest to pierwszy punkt. Drugim bardzo ważnym punktem jest ustalenie, czym jest strata. Taka definicja powinna być jasna, pełna i konkretna. Pracownicy bardzo często określają straty mianem „przestoju linii produkcyjnych”.

 

Co sądzą Państwo o koncepcji Total Productive Maintenance?

Na jakie trudności można natknąć się podczas wdrażania Total Productive Maintenance?

Jak powinien wyglądać proces wdrożenia TPM?

Jakie według Państwa są różnice między Total Quality Management (TQM) a Total Productive Maintenance (TPM)?
Zapraszamy do komentowania.

Autorka: Agata Cicha

Absolwentka Wydziału Organizacji i Zarządzania Politechniki Łódzkiej, Senior Process Executive w firmie Infosys BPO Poland.

4 komentarze

  1. Jakie są wady i zalety tej metody ?

    • Szanowna Pani Patrycjo,

      zapewne jak wszystkie inne narzędzia Lean Manufacturingu, TPM posiada zarówno swoje wady, jak i zalety. Wdrożenie TPM wymaga przeznaczenia odpowiednich zasobów ludzkich oraz materialnych. Być może nie każde przedsiębiorstwo jest w stanie sobie na to pozwolić. Należy jednak pamiętać iż mimo tego, że na początku wdrażanie TPM wiąże się z inwestycjami związanymi między innymi z edukacją pracowników, przeznaczeniem czasu na pracę w zespołach, efekty jakie możemy otrzymać np. po kilku latach zwrócą nam wszystkie poniesione przez przedsiębiorstwo początkowe koszty. Czas oczekiwania na rezultaty może być różny – trwać rok lub nawet dłużej.
      Jedną z zalet TPM jest np. wzrost wydajności pracy, redukcja kosztów produkcji, zero wypadków przy pracy (bezpieczeństwo pracowników jest przecież również bardzo ważne dla każdego przedsiębiorcy), redukcja występowania awarii w parku maszynowym, zmniejszenie poziomu zanieczyszczenia środowiska. Bardzo ważną zaletą tej metody jest wzrost zaangażowania pracowników w swoją pracę, ciągłe podnoszenie ich kwalifikacji. Każdy z nas uczy się przecież przez całe życie i jestem przekonana, że udział pracowników podczas wdrażania TPM w przedsiębiorstwie będzie dla niektórych z nich być może pierwszym krokiem w ich karierze zawodowej, pracownik będzie dumny z tego, że bierze udział w tak ważnym dla firmy wydarzeniu, co z pewnością da mu poczucie własności na stanowisku pracy.
      Oczywiście, jak każde inne narzędzia również TPM wymaga ciągłego doskonalenia.

  2. Do wdrożenia TPM trzeba przystępować dopiero wtedy kiedy mamy już dobrze, a nawet bardzo dobrze, zarządzaną produkcję. Bardzo dobrze zarządzaną, czyli wiemy jaka jest mapa strumienia wartości, wyeliminowaliśmy marnotrawstwo i mamy odpowiednie standardy, itp. W przypadku kiedy mamy w tej dziedzinie braki to TPM może spowodować jeszcze większy chaos i pogłębienie problemów. Kończy się to cofnięciem zmian oraz jeszcze większą niechęcią pracowników do wdrażania zmian.
    TPM wymaga zaangażowania pracowników i powinien być (tak zawsze proponuję) wdrażany jako jedno z ostatnich narzędzi Lean.

Post a Reply

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Facebook

Get the Facebook Likebox Slider Pro for WordPress

Pin It on Pinterest

Share This
Więcej w Czytelnia, Podstawy
Kaizen w biurze
Przezwyciężanie złych nawyków, czyli jak zwiększyć efektywność pracy w biurach

Kaizen w biurze? To możliwe. Czy wiesz, że na tworzenia produktu, czy usługi poświęca się mniej niż 10% czasu pracowników? Reszta czasu to czynności pomocnicze. Tu właśnie jest potencjał do oszczędności. te straty czasu można zminimalizować dzięki KAIZEN.

Zamknij