Wyliczona efektywność

Zamień stratę w produktywność – jak efektywnie wykorzystać potencjał firmy

Każdy z nas codziennie staje się klientem, czy to w supermarkecie, czy w warsztacie samochodowym, czy chociażby u fryzjera. Jakie czynniki wpływają na nasze decyzje zakupowe?

Zastanówmy się więc, jakie wymagania co do produktu lub usługi może mieć klient. Każdy z nas jako klient chciałby otrzymać produkt o jak najlepszej jakości, taki który przez długi czas działał będzie niezawodnie. Dla wielu jest to podstawowy argument warunkujący decyzję kupna. Jednak nie tylko jakość produktu jest czynnikiem wpływającym na nasze zadowolenie. Drugim niezwykle istotnym czynnikiem jest koszt zakupu. Wyobraźmy sobie sytuację, gdy na półce w sklepie leżą obok siebie dwa produkty porównywalnej jakości, jednak jeden z nich jest tańszy. Który w takim wypadku wybierzemy? Odpowiedź jest oczywista.

Jakie jeszcze elementy wpływają na satysfakcję klienta? Chcielibyśmy, aby produkt lub usługa w dobrej cenie i najlepszej jakości były dostępne dokładnie wtedy, kiedy tego potrzebujemy.

Postarajmy się spojrzeć na to zagadnienie ze strony producenta lub usługodawcy. Producentowi zależy na tym, aby jego produkt był kupowany przez jak największe grono klientów. Wynika stąd, iż należy produkować rzeczy tanie, dobre i tylko wtedy, kiedy klient sobie tego zażyczy. Te trzy czynniki wpływają na konkurencyjność przedsiębiorstw, a firma może być konkurencyjna tylko wtedy, gdy w pełni zadowala oczekiwania klienta.

Przyjrzyjmy się zatem temu, co dzieje się pomiędzy zamówieniem (oczekiwaniem klienta) a dostawą, czyli spełnieniem oczekiwań klienta. Pomiędzy tymi dwoma punktami pojawia się proces, na który składa się wiele czynników, które są wartością, ale także działania, które wartości nie dają, czyli mówiąc wprost – są stratą.

Często, definiując wartość, mówi się, że jest to wszystko to, za co chce zapłacić klient. Należy zaakcentować stwierdzenie „chce płacić”.

Jeśli jednak nasz konkurent wyeliminuje znaczną ilość strat procesu, wtedy jego produkt stanie się tańszy i nasz klient może stać się jego klientem.

Badanie procesu

Jak w takim razie stwierdzić, gdzie w naszym procesie mamy starty, wąskie gardła, problemy? Deming zwykł mawiać „jeśli nie mierzymy procesu, to nie możemy nim zarządzać”. Zatem pierwszą rzeczą, jaką musimy zrobić, jest zmierzenie procesu, żeby dowiedzieć się, w którym punkcie obecnie jesteśmy. W tym kontekście pojawia się kolejne pytanie: co i jak mierzyć? Odpowiedź na to pytanie nie jest już tak prosta, gdyż wskaźników efektywności procesu – popularnie zwanych KPI (Key Performance Indicators) – jest bardzo wiele.

OEE jest kluczowym wskaźnikiem procesu, w którym fundamentalną rolę odrywają maszyny. Mogą być to procesy obróbcze, ciągłe, spawanie (roboty spawalnicze) itp.

Przed wyjaśnieniem definicji OEE należy zastanowić się, jakiego rodzaju straty mogą wystąpić w procesie produkcji. W czasie pracy mamy do czynienia wielokrotnie z zatrzymaniami linii. Zatrzymania te mogą mieć charakter zaplanowany, np. przerwy śniadaniowe, szkolenia, sprzątanie itp. Niestety, duża liczba zatrzymań ma charakter nieplanowany. W skład tej kategorii wchodzą np. awarie maszyn, wymiany narzędzi, regulacje, ustawienia itp. Zatrzymania z punktu widzenia efektywności produkcji są ewidentną stratą, gdyż nie wytwarzamy w tym czasie produktu, który moglibyśmy sprzedać. Wszelkiego rodzaju zatrzymania określamy mianem strat dostępności. Jak się jednak okazuje, nie tylko zatrzymania są marnotrawstwem, jakie spotyka nas każdego dnia produkcyjnego. Kolejną kategorią strat są straty związane np. z czasem uruchamiania maszyny na początku każdej zmiany produkcyjnej. Częstokroć zdarza się, iż maszyna potrzebuje kilkunastu minut, aby dojść do nominalnych parametrów pracy, które z kolei zapewniają nam jakość wytwarzanego produktu. Tego typu straty określamy mianem strat efektywności.

Wiele firm kończy definiowanie strat właśnie w tym momencie, zapominając o bardzo ważnej kategorii strat, jaką są straty jakości.

Znamy już rodzaje strat, jakie mogą wystąpić w procesie produkcji, przejdziemy więc do definiowania wskaźnika OEE. Wskaźnik ten składa się z trzech elementów.

Dostępność – definiowana jako stosunek czasu dostępnego do czasu całkowitego, przy czym czas dostępny jest to czas całkowity (np. zmiana 8h) pomniejszony o straty dostępności.

Efektywność – definiowana jako stosunek czasu produktywnego do czasu dostępnego, przy czym czas produktywny to czas dostępny pomniejszony o straty efektywności.

Jakość – definiowana jako stosunek czasu efektywnego do czasu produktywnego, przy czym czas efektywny jest to czas produktywny pomniejszony o straty jakości.

Często pojawia się pytanie: W jaki sposób obliczyć czas strat jakości? Odpowiedź jest prosta. Należy zsumować ilość sztuk wadliwych wyprodukowanych w zadanym czasie (np. 8h) i pomnożyć przez czas cyklu. Otrzymany wynik jest sumą strat czasowych, jakie ponieśliśmy w związku ze złą jakością wyrobu.

Jeśli już wyliczymy każdy z trzech składników, należy je przez siebie pomnożyć i w taki sposób otrzymamy informację o efektywnym wykorzystaniu parku maszynowego:

Zobaczmy na rysunkach poniżej przykład wyliczania OEE.

Jak widzimy, osiągnięty wynik jest na poziomie niewiele większym niż 60 proc. Jest to wynik bardzo niewielki. Co więcej, z sumy wszystkich strat całego dnia produkcji wynika, iż mamy aż 170 minut nieefektywnych działań. Dzięki temu, że mamy konkretne dane, możemy jednak pójść krok dalej. Powinniśmy teraz wykonać analizę strat Pareto, która pokaże nam, gdzie jest największy potencjał do doskonalenia.

Analiza Pareto pokazuje nam wielkości strat naszego procesu, a co więcej, pomaga je nazwać. Możemy sięgnąć po narzędzia redukcji strat tak, aby nasz wskaźnik OEE był na coraz to wyższym poziomie.

Jak uzyskać coraz lepsze wyniki OEE? Odpowiedzi na to pytanie może być bardzo wiele i zależą one od specyfiki danej firmy. Jednym z głównych narzędzi redukcji strat wykorzystania maszyn jest SMED, czyli analiza przezbrojenia maszyny bądź znacznej redukcji czasu poświęcanego na zmianę typu produktu na linii. 

Wiele firm, zwłaszcza tych o wysokim współczynniku OEE, poszukuje redukcji strat nawet w planowanym czasie postoju. Jak można to osiągnąć? Chociażby poprzez wykorzystanie czasu przerwy śniadaniowej na czas pracy maszyny. Nie oznacza to rezygnacji z przerwy, lecz zmianę organizacji pracy, np. poprzez wprowadzenie systemu rotacji przerw pomiędzy pracownikami i zastępowania pracownika nieobecnego liderem bądź dodatkowym pracownikiem. Wiele firm głosi zasadę „przecież jest dobrze, to po co zmieniać”. Nie ma chyba bardziej mylnego sposobu postrzegania świata. Otoczenie organizacji nieustannie się zmienia, a zwłaszcza klient i jego potrzeby. Każde przedsiębiorstwo, które chce pozostać na rynku, musi się dostosowywać do wymagań i zachowań klienta, co oznacza, że musi być elastyczne i szczupłe. Żeby tego dokonać, musimy kontrolować procesy i nimi zarządzać. Aby ułatwić sobie zarządzanie, musimy wiedzieć, gdzie dzisiaj jesteśmy, a gdzie chcemy być jutro; jakie są nasze cele. Poprawnie zdefiniowany cel musi posiadać wartość, czyli wskaźnik, po którym poznamy, że jesteśmy w miejscu, w którym być chcieliśmy. Jednym z takich wskaźników jest OEE, który pokazuje nam efektywne wykorzystanie naszego potencjału. Jeśli nasz wskaźnik jest niski, nie próbujmy go sztucznie zawyżać. Niski wskaźnik OEE to jedynie informacja o ogromnym potencjalne drzemiącym w organizacji.